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把沉降、蒸餾后的機(jī)油放入一只大燒杯里,加熱到35℃,在攪拌下慢慢加入占機(jī)油體積約6~8%的濃liu酸(在30分鐘內(nèi)加完)。這時(shí),濃liu酸跟廢機(jī)油中的膠質(zhì)、瀝青狀雜質(zhì)等發(fā)生磺化反應(yīng)。為了除去這些磺化后的雜質(zhì),再加入占機(jī)油體積1%的10%堿溶液,危廢活性炭,起凝聚劑的作用,加速雜質(zhì)的分層。加堿后攪拌5分鐘,靜置一段時(shí)間,就出現(xiàn)明顯分層,上層油呈黃綠色,沒(méi)有黑色顆粒等雜質(zhì)。
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熔融處理工藝的主要理念為專用熔融爐將鋼鐵企業(yè)固廢及粉塵等進(jìn)行熔融處理,將金屬和渣分離, 得到鐵水和熔渣。固廢處理系統(tǒng)和主生產(chǎn)系統(tǒng)分開,鋼鐵企業(yè)主系統(tǒng)為規(guī)模化、大型化生產(chǎn),需要穩(wěn)定的工藝條件,熔融處理采用一套單獨(dú)系統(tǒng)熔融處理固廢,避免固廢中有害元素對(duì)鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)主系統(tǒng)的影響。
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高塵處理目前采用多的為轉(zhuǎn)底爐工藝,將含鐵塵泥、黏結(jié)劑以及焦粉或混勻后進(jìn)行壓球或造球,烘干得到冷態(tài)球團(tuán),通過(guò)布料裝置加入至爐內(nèi),轉(zhuǎn)底爐采用煤氣加熱,爐內(nèi)溫度為1300°C,加熱過(guò)程中鐵氧化物被逐步還原成直接還原鐵,鋅氧化物還原成鋅蒸氣隨煙氣帶走,在后續(xù)煙氣降溫過(guò)程中被氧化收集,形成氧化鋅產(chǎn)品。轉(zhuǎn)底爐還原時(shí)間約為30min,產(chǎn)品金屬化率為70%,TFe質(zhì)量分?jǐn)?shù)為60~65%,鋅回收率為85%,氧化鋅中ZnO質(zhì)量分?jǐn)?shù)在40%以上。
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